Forbehandling E-coat Maling System E-coating Line

Katodisk epoxy elektrocoatinger benchmark for korrosionsbestandighed. Udbredt i automobil- og bildeleindustrien giver de overlegen saltspray, fugtighed og cyklisk korrosionsbestandighed. Imidlertid kræver de katodiske epoxyteknologier generelt en topcoat for at blive beskyttet mod sollys. Aromatiske belægninger af epoxy-typen er særligt tilbøjelige til at kridte og nedbrydes af UV-komponenterne i sollys.

Katodisk akryl elektro-coatingfås i en bred vifte af glans og farver for at maksimere udvendig holdbarhed, glansfastholdelse, farvefastholdelse og korrosionsbeskyttelse. Disse produkter bruges som en et-lags finish i landbruget, græsplænen og haven, apparater og klimaanlæg.

Katodisk akryl elektrocoating anvendes typisk i applikationer, hvor både UV-holdbarhed og korrosionsbeskyttelse på jernholdige underlag (stål) ønskes. De katodiske akryler bruges også i applikationer, hvor der ønskes lyse farver.

Elektrocoat-processen kan opdeles i fire adskilte sektioner:

• Forbehandling

• E-coat tank og hjælpeudstyr

• Efterskylning

• Hærdeovn

I en typisk e-coat-proces renses delene først og forbehandles med en fosfatkonverteringscoating for at forberede delen til elektrocoating. Dele dyppes derefter i et malingsbad, hvor der tilføres jævnstrøm mellem delene og en "mod"-elektrode. Maling tiltrækkes af det elektriske felt til delen og aflejres på delen. Dele fjernes fra badet, skylles for at genvinde uaflejrede malingfaststoffer og bages derefter for at hærde malingen.

Forud for påføring af malingsfilm får de fleste metaloverflader en forbehandling, der normalt involverer en konverteringsbelægning.

Den typiske forbehandlingsproces for e-coat består af følgende trin:

1) Rengøring (et eller flere trin)

2) Skylning

3) Konditionering

4) Konverteringsbelægning

5) Skylning

6) Efterbehandling

7) Deioniseret vandskylning.

Fosfateringsprocesser kan opdeles i to typer: jernphosphat og zinkphosphat. Jernphosphat har været den foretrukne proces til applikationer, hvor overordnede omkostningsovervejelser tilsidesætter ydeevnebehov. Da jernphosphater er tyndere belægninger end zinkphosphater og kun indeholder metalionen i det substrat, der behandles, giver de reduceret korrosionsbestandighed sammenlignet med et zinkphosphatsystem. Men med miljørestriktioner, der bliver stadig mere stramme med hensyn til tungmetaller, kan en jernfosfatbelægning kombineret med grundig efterbehandling tilbyde et levedygtigt alternativ, mens det stadig opfylder de nødvendige korrosionsspecifikationer. Zinkfosfater er blevet den foretrukne formalingsbehandling i metalbearbejdningsindustrien, især ved brug af elektrocoat-malingssystemer. Årsagen er, at de giver bedre korrosionsbestandighed og malingsvedhæftning end jernfosfater under mere krævende forhold.