Línea de recubrimiento electrónico del sistema de pintura con capa electrónica de pretratamiento

Electrorrecubrimiento epoxi catódicoes el punto de referencia para la resistencia a la corrosión. Ampliamente utilizados en la industria automotriz y de repuestos para automóviles, brindan una resistencia superior a la niebla salina, la humedad y la corrosión cíclica. Sin embargo, las tecnologías de epoxi catódico generalmente requieren una capa superior para protegerse de la luz solar. Los recubrimientos aromáticos de tipo epoxi son particularmente propensos a la formación de tiza y a la degradación por los componentes ultravioleta de la luz solar.

Electrorrecubrimiento acrílico catódicoestá disponible en una amplia gama de brillos y colores para maximizar la durabilidad exterior, la retención de brillo, la retención de color y la protección contra la corrosión. Estos productos se utilizan como acabado de una capa en las industrias agrícola, de césped y jardín, de electrodomésticos y de aire acondicionado.

Los electrorrecubrimientos acrílicos catódicos se usan típicamente en aplicaciones donde se desea tanto durabilidad UV como protección contra la corrosión en sustratos ferrosos (acero). Los acrílicos catódicos también se utilizan en aplicaciones donde se desean colores claros.

El proceso de electrocapa se puede dividir en cuatro secciones distintas:

• Pretratamiento

• Tanque de revestimiento electrónico y equipo auxiliar

• Después del enjuague

• Horno de curado

En un proceso típico de e-coat, las piezas primero se limpian y se pretratan con un recubrimiento de conversión de fosfato para preparar la pieza para el electrorrecubrimiento. Luego, las piezas se sumergen en un baño de pintura donde se aplica corriente directa entre las piezas y un "contraelectrodo". La pintura es atraída por el campo eléctrico hacia la pieza y se deposita sobre la pieza. Las piezas se retiran del baño, se enjuagan para recuperar los sólidos de pintura no depositados y luego se hornean para curar la pintura.

Antes de la aplicación de la película de pintura, la mayoría de las superficies metálicas reciben un tratamiento previo que normalmente implica una capa de conversión.

El proceso de pretratamiento típico para e-coat consta de los siguientes pasos:

1) Limpieza (una o más etapas)

2) Enjuague

3) Acondicionamiento

4) Recubrimiento de conversión

5) Enjuague

6) Post-tratamiento

7) Enjuague con agua desionizada.

Los procesos de fosfatación se pueden dividir en dos tipos: fosfato de hierro y fosfato de zinc. El fosfato de hierro ha sido el proceso elegido para aplicaciones donde las consideraciones de costos generales anulan las necesidades de rendimiento. Dado que los fosfatos de hierro son recubrimientos más delgados que los fosfatos de zinc y solo contienen el ion metálico del sustrato que se procesa, proporcionan una resistencia a la corrosión reducida en comparación con un sistema de fosfato de zinc. Sin embargo, dado que las restricciones ambientales son cada vez más estrictas con respecto a los metales pesados, un recubrimiento de fosfato de hierro junto con un postratamiento exhaustivo puede ofrecer una alternativa viable sin dejar de cumplir con las especificaciones de corrosión requeridas. Los fosfatos de zinc se han convertido en el tratamiento previo a la pintura preferido en la industria del acabado de metales, especialmente con el uso de sistemas de pintura por electrocapa. La razón es que proporcionan una mejor resistencia a la corrosión y adherencia a la pintura que los fosfatos de hierro en condiciones más exigentes.