Ligne de revêtement électronique du système de peinture E-coat de prétraitement

Electro-revêtement époxy cathodiqueest la référence en matière de résistance à la corrosion. Largement utilisés dans l’industrie automobile et des pièces détachées automobiles, ils offrent une résistance supérieure au brouillard salin, à l’humidité et à la corrosion cyclique. Cependant, les technologies époxy cathodiques nécessitent généralement une couche de finition protégée du soleil. Les revêtements aromatiques de type époxy sont particulièrement sujets au farinage et à la dégradation par les composants UV de la lumière du soleil.

Revêtement électrolytique acrylique cathodiqueest disponible dans une large gamme de brillants et de couleurs pour maximiser la durabilité extérieure, la rétention du brillant, la rétention des couleurs et la protection contre la corrosion. Ces produits sont utilisés comme finition monocouche dans les secteurs de l'agriculture, de la pelouse et du jardin, de l'électroménager et de la climatisation.

Les revêtements électrolytiques acryliques cathodiques sont généralement utilisés dans les applications où la durabilité aux UV et la protection contre la corrosion sur les substrats ferreux (acier) sont souhaitées. Les acryliques cathodiques sont également utilisés dans les applications où des couleurs claires sont souhaitées.

Le processus de revêtement électrolytique peut être divisé en quatre sections distinctes :

• Prétraitement

• Réservoir E-coat et équipement auxiliaire

• Après le rinçage

• Four de durcissement

Dans un processus typique d'e-coat, les pièces sont d'abord nettoyées et prétraitées avec un revêtement de conversion au phosphate pour préparer la pièce au revêtement électrolytique. Les pièces sont ensuite plongées dans un bain de peinture où un courant continu est appliqué entre les pièces et une « contre-électrode ». La peinture est attirée par le champ électrique vers la pièce et se dépose sur la pièce. Les pièces sont retirées du bain, rincées pour récupérer les solides de peinture non déposés, puis cuites pour durcir la peinture.

Avant l'application du film de peinture, la plupart des surfaces métalliques reçoivent un prétraitement qui implique généralement un revêtement de conversion.

Le processus de prétraitement typique pour l’e-coat comprend les étapes suivantes :

1) Nettoyage (une ou plusieurs étapes)

2) Rinçage

3) Conditionnement

4) Revêtement de conversion

5) Rinçage

6) Post-traitement

7) Rinçage à l'eau déminéralisée.

Les procédés de phosphatation peuvent être séparés en deux types : le phosphate de fer et le phosphate de zinc. Le phosphate de fer est le procédé de choix pour les applications où les considérations de coût global l'emportent sur les besoins de performances. Étant donné que les phosphates de fer constituent des revêtements plus minces que les phosphates de zinc et ne contiennent que l'ion métallique du substrat traité, ils offrent une résistance à la corrosion réduite par rapport à un système au phosphate de zinc. Cependant, avec des restrictions environnementales de plus en plus strictes en ce qui concerne les métaux lourds, un revêtement de phosphate de fer associé à un post-traitement approfondi peut offrir une alternative viable tout en répondant aux spécifications de corrosion requises. Les phosphates de zinc sont devenus le traitement de pré-peinture préféré dans l'industrie de la finition des métaux, en particulier avec l'utilisation de systèmes de peinture électrolytique. La raison en est qu’ils offrent une meilleure résistance à la corrosion et une meilleure adhérence à la peinture que les phosphates de fer dans des conditions plus exigeantes.