Poederspuitlijn voor aluminium profielen

Poedercoating met behulp van het principe van elektrostatisch spuiten van droge poederadsorptie op de metalen aluminium profielen, na barbecue bij 200 ℃ hoge temperatuur, hardde het poeder uit tot een laag van ongeveer 60 micron dikke vaste heldere coating. Maak het productoppervlak glad en egaal van kleur met een sterke zuurbestendigheid, alkalibestendigheid, slagvastheid, slijtvastheid, is lange tijd bestand tegen sterke ultraviolette straling en zure regenerosie, lijkt niet te krijten, vervagen, afbladderen en andere verschijnselen. Gepoedercoate aluminium profielen hebben onder normale omstandigheden een levensduur van 30 jaar. De oppervlaktecoating in 5-10 jaar om ervoor te zorgen dat de kleur niet vervaagt, niet van kleur verandert, niet barst. De weerbestendigheid en corrosie zijn beter dan de kleurdiversiteit van gewoon aluminium.

Laden → Voorbehandeling → Vochtdrogen → Koelen → Poederspuiten (Reciprocator) → Poederuitharden (heteluchtcirculatie) → Koelen → Lossen

De kwaliteit van het voorbehandelingsproces heeft rechtstreeks invloed op de kwaliteit van de poedercoatingfilm. De voorbehandeling is niet goed, wat resulteert in het gemakkelijk loslaten van de film, borrelen en andere verschijnselen.

Voor het stempelen van plaatwerk kan een chemische voorbehandelingsmethode worden gebruikt. Het grootste deel van de roest of het dikkere oppervlak van het werkstuk, het gebruik van zandstralen, gritstralen en andere mechanische methoden om roest te verwijderen, maar mechanisch ontkalken moet ervoor zorgen dat het oppervlak van het werkstuk schoon en ongeschaald is.

Afhankelijk van de mate van defecten in het werkstuk door geleidende stopverf te schrapen, kunt u na het drogen met schuurpapier glad slijpen het volgende proces uitvoeren.

Als er bepaalde delen van het werkstuk zijn die geen coating nodig hebben, kunnen deze vóór het voorverwarmen worden afgedekt met beschermende lijm enz. om te voorkomen dat er op de coating wordt gespoten.

Voorverwarmen is over het algemeen niet nodig. Als er een dikkere coating nodig is, kan het werkstuk worden voorverwarmd tot 100-160 ℃, waardoor de dikte van de coating kan toenemen.

Elektrostatische generator door de pistoolmond van de elektrodenaald naar de werkstukrichting van de ruimte om elektrostatische hoogspanning (negatief), de elektrostatische hoogspanning uit de pistoolmond van het poeder en het persluchtmengsel vrij te geven, evenals de elektrode rond de luchtionisatie (negatieve lading). Het werkstuk door de hangers via de transportbandverbinding (aardingspaal), zodat het pistool en het werkstuk een elektrisch veld vormen tussen het poeder in de elektrische veldkracht en de persluchtdruk onder de dubbele druk op het oppervlak van het werkstuk, vertrouwend op elektrostatische aantrekking op het oppervlak van het werkstuk om een ​​laag uniforme coating te vormen.

Na het spuiten van het werkstuk door de transportketting in de verwarming van de bakruimte van 180 ~ 200 ℃ en het gedurende een overeenkomstige tijd warm houden (15-20 minuten), zodat het smelten, egaliseren en uitharden, om het effect van het werkstukoppervlak te krijgen, wil. (Verschillende poeders verschillen qua baktemperatuur en -tijd). Dit is waar we tijdens het uithardingsproces op moeten letten.

Nadat de coating is uitgehard, verwijdert u de bescherming en verwijdert u de bramen.

Na het uitharden van het werkstuk, de belangrijkste dagelijkse inspectie van het uiterlijk (glad en helder, met of zonder deeltjes, krimp en andere defecten) en dikte (controle in 55 ~ 90 μm). Voor de geconstateerde gebreken zoals lekkage, gaatjes, kneuzingen, luchtbellen etc. wordt het werkstuk gerepareerd of opnieuw gespoten.

Na inspectie worden de eindproducten gesorteerd en in de transportwagen en de omzetdoos geplaatst, en van elkaar gescheiden door zachte verpakkingsdempingsmaterialen zoals schuimpapier en bubbelfolie om krassen en slijtage te voorkomen.