System malowania e-powłokowego do obróbki wstępnej Linia do powlekania elektronicznego

Powlekanie galwaniczne to proces, podczas którego naładowane elektrycznie cząstki są osadzane z zawiesiny wodnej w celu pokrycia części przewodzącej. Podczas procesu elektropowłoki na część nakładana jest farba o określonej grubości, która jest regulowana wielkością przyłożonego napięcia. Osadzanie ma charakter samoograniczający się i spowalnia, gdy nałożona powłoka izoluje elektrycznie część. Części stałe powlekane galwanicznie początkowo osadzają się w obszarach znajdujących się najbliżej przeciwelektrody, a gdy obszary te zostają odizolowane od prądu, ciała stałe są wtłaczane do bardziej wgłębionych obszarów gołego metalu, aby zapewnić całkowite pokrycie. Zjawisko to znane jest jako siła rzucania i stanowi krytyczny aspekt procesu powlekania elektronicznego.

Skontaktuj się z nami Sprawa

szczegóły produktu

Opis

Katodowa powłoka epoksydowajest punktem odniesienia dla odporności na korozję. Szeroko stosowane w przemyśle motoryzacyjnym i części samochodowych, zapewniają doskonałą odporność na mgłę solną, wilgoć i cykliczną korozję. Jednakże technologie katodowych epoksydów zazwyczaj wymagają ochrony powłoki nawierzchniowej przed światłem słonecznym. Aromatyczne powłoki epoksydowe są szczególnie podatne na kredowanie i degradację pod wpływem promieni UV światła słonecznego.

Katodowa powłoka akrylowajest dostępny w szerokiej gamie połysków i kolorów, aby zmaksymalizować trwałość zewnętrzną, zachowanie połysku, zachowanie koloru i ochronę przed korozją. Produkty te są stosowane jako jednowarstwowe wykończenie w przemyśle rolniczym, trawnikowym i ogrodniczym, AGD i klimatyzacyjnym.

Katodowe powłoki galwaniczne akrylowe są zwykle stosowane w zastosowaniach, w których wymagana jest zarówno odporność na promieniowanie UV, jak i ochrona przed korozją na podłożach żelaznych (stal). Katodowe akryle są również stosowane w zastosowaniach, w których pożądane są jasne kolory.

Wyświetlacz produktu

Cztery etapy procesu powlekania galwanicznego

Proces powlekania galwanicznego można podzielić na cztery odrębne sekcje:

• Przygotowanie wstępne

• Zbiornik powłoki elektroforetycznej i wyposażenie pomocnicze

• Po płukaniu

• Piec do utwardzania

W typowym procesie powlekania elektronicznego części są najpierw czyszczone i poddawane wstępnej obróbce fosforanową powłoką konwersyjną w celu przygotowania części do powlekania galwanicznego. Następnie części zanurza się w kąpieli malarskiej, gdzie pomiędzy częściami a „przeciwelektrodą” przykładany jest prąd stały. Farba jest przyciągana przez pole elektryczne do części i osadza się na niej. Części wyjmuje się z kąpieli, płucze w celu odzyskania nieosłoniętych cząstek farby, a następnie wypala w celu utwardzenia farby.

Siedem kroków wstępnej obróbki

Przed nałożeniem powłoki malarskiej większość powierzchni metalowych jest poddawana obróbce wstępnej, która zwykle obejmuje powłokę konwersyjną.

Typowy proces obróbki wstępnej e-powłoki składa się z następujących etapów:

1) Czyszczenie (jeden lub więcej etapów)

2) Płukanie

3) Kondycjonowanie

4) Powłoka konwersyjna

5) Płukanie

6) Po leczeniu

7) Płukanie wodą dejonizowaną.

Procesy fosforanowania można podzielić na dwa rodzaje: fosforan żelaza i fosforan cynku. Fosforan żelaza jest procesem z wyboru w zastosowaniach, w których ogólne względy kosztowe przeważają nad wymaganiami dotyczącymi wydajności. Ponieważ fosforany żelaza są cieńszymi powłokami niż fosforany cynku i zawierają tylko jon metalu z przetwarzanego podłoża, zapewniają zmniejszoną odporność na korozję w porównaniu z systemem fosforanu cynku. Jednakże, w obliczu coraz bardziej rygorystycznych ograniczeń środowiskowych w odniesieniu do metali ciężkich, powłoka z fosforanu żelaza w połączeniu z dokładną obróbką końcową może stanowić realną alternatywę, jednocześnie spełniając wymagane specyfikacje antykorozyjne. Fosforany cynku stały się preferowaną metodą wstępnego malowania w przemyśle wykańczania metali, szczególnie w przypadku stosowania systemów farb elektropowłokowych. Powodem jest to, że zapewniają lepszą odporność na korozję i przyczepność farby niż fosforany żelaza w bardziej wymagających warunkach.