Linha de revestimento eletrônico do sistema de pintura E-coat de pré-tratamento

Eletrorrevestimento epóxi catódicoé a referência em resistência à corrosão. Amplamente utilizados nas indústrias automotiva e de peças automotivas, eles fornecem resistência superior à névoa salina, à umidade e à corrosão cíclica. No entanto, as tecnologias epóxi catódicas geralmente exigem que um acabamento seja protegido da luz solar. Os revestimentos aromáticos do tipo epóxi são particularmente propensos à escamação e à degradação pelos componentes UV da luz solar.

Eletrorrevestimento acrílico catódicoestá disponível em uma ampla gama de brilhos e cores para maximizar a durabilidade externa, retenção de brilho, retenção de cor e proteção contra corrosão. Esses produtos são usados ​​como acabamento de uma camada nas indústrias agrícola, de gramado e jardim, de eletrodomésticos e de ar condicionado.

Os eletrorrevestimentos acrílicos catódicos são normalmente usados ​​em aplicações onde são desejadas durabilidade UV e proteção contra corrosão em substratos ferrosos (aço). Os acrílicos catódicos também são utilizados em aplicações onde se desejam cores claras.

O processo de eletrodeposição pode ser dividido em quatro seções distintas:

• Pré-tratamento

• Tanque E-coat e equipamentos auxiliares

• Pós-enxágue

• Forno de cura

Em um processo típico de e-coat, as peças são primeiro limpas e pré-tratadas com um revestimento de conversão de fosfato para prepará-las para o eletrorrevestimento. As peças são então mergulhadas em um banho de tinta onde uma corrente contínua é aplicada entre as peças e um “contra-eletrodo”. A tinta é atraída pelo campo elétrico para a peça e se deposita nela. As peças são removidas do banho, enxaguadas para recuperar sólidos de tinta não depositados e depois cozidas para curar a tinta.

Antes da aplicação da película de tinta, a maioria das superfícies metálicas recebe pré-tratamento que geralmente envolve um revestimento de conversão.

O processo típico de pré-tratamento para e-coat consiste nas seguintes etapas:

1) Limpeza (uma ou mais etapas)

2) Enxaguar

3) Condicionamento

4) Revestimento de conversão

5) Enxaguar

6) Pós-tratamento

7) Enxágue com água deionizada.

Os processos de fosfatação podem ser separados em dois tipos: fosfato de ferro e fosfato de zinco. O fosfato de ferro tem sido o processo preferido para aplicações onde as considerações gerais de custo superam as necessidades de desempenho. Como os fosfatos de ferro são revestimentos mais finos que os fosfatos de zinco e contêm apenas o íon metálico do substrato que está sendo processado, eles proporcionam resistência à corrosão reduzida em comparação com um sistema de fosfato de zinco. No entanto, com as restrições ambientais a tornarem-se cada vez mais rigorosas no que diz respeito aos metais pesados, um revestimento de fosfato de ferro juntamente com um pós-tratamento completo pode oferecer uma alternativa viável, ao mesmo tempo que cumpre as especificações de corrosão exigidas. Os fosfatos de zinco tornaram-se o tratamento de pré-pintura preferido na indústria de acabamento metálico, especialmente com o uso de sistemas de pintura por eletrodeposição. A razão é que eles proporcionam melhor resistência à corrosão e adesão à tinta do que os fosfatos de ferro em condições mais exigentes.