Система окраски предварительной обработки E-покрытия
Описание
Катодное эпоксидное электропокрытиеявляется эталоном коррозионной стойкости. Широко используемые в автомобильной промышленности и производстве автомобильных запчастей, они обеспечивают превосходную стойкость к солевому туману, влажности и циклической коррозии. Однако катодные эпоксидные технологии обычно требуют защиты верхнего слоя от солнечного света. Покрытия ароматического эпоксидного типа особенно склонны к мелению и разрушению под воздействием УФ-компонентов солнечного света.
Катодное акриловое электропокрытиедоступен в широком диапазоне блесков и цветов для максимизации внешней долговечности, сохранения блеска, цвета и защиты от коррозии. Эти продукты используются в качестве однослойного покрытия в сельском хозяйстве, в сфере газонов и садов, в бытовой технике и системах кондиционирования воздуха.
Катодные акриловые гальванические покрытия обычно используются в тех случаях, когда желательны как стойкость к ультрафиолетовому излучению, так и защита от коррозии черных металлов (стали). Катодные акриловые краски также используются там, где желательны светлые цвета.
Дисплей продукта
Четыре этапа процесса нанесения гальванического покрытия
Процесс электроосаждения можно разделить на четыре отдельных этапа:
• Предварительная обработка
• Резервуар с электрозащитным покрытием и вспомогательное оборудование.
• Послеполоскание
• Духовка для отверждения
В типичном процессе нанесения электронного покрытия детали сначала очищаются и предварительно обрабатываются фосфатным конверсионным покрытием, чтобы подготовить деталь к электропокрытию. Затем детали погружают в ванну с краской, где между деталями и «противоэлектродом» подается постоянный ток. Краска притягивается электрическим полем к детали и осаждается на ней. Детали вынимают из ванны, промывают для удаления неосажденных твердых частиц краски, а затем обжигают для отверждения краски.
Семь шагов предварительной обработки
Перед нанесением лакокрасочной пленки большинство металлических поверхностей подвергаются предварительной обработке, которая обычно включает в себя нанесение конверсионного покрытия.
Типичный процесс предварительной обработки электронного покрытия состоит из следующих этапов:
1) Очистка (один или несколько этапов)
2) Полоскание
3) Кондиционирование
4) Конверсионное покрытие
5) Полоскание
6) Последующая обработка
7) Промывка деионизированной водой.
Процессы фосфатирования можно разделить на два типа: фосфат железа и фосфат цинка. Фосфат железа был выбран в тех случаях, когда соображения общей стоимости преобладают над требованиями к производительности. Поскольку фосфаты железа представляют собой более тонкие покрытия, чем фосфаты цинка, и содержат только ионы металлов обрабатываемой подложки, они обеспечивают меньшую коррозионную стойкость по сравнению с системой фосфата цинка. Однако, поскольку экологические ограничения в отношении тяжелых металлов становятся все более жесткими, покрытие из фосфата железа в сочетании с тщательной последующей обработкой может стать жизнеспособной альтернативой, сохраняя при этом требуемые коррозионные характеристики. Фосфаты цинка стали предпочтительным средством предварительной окраски в металлообрабатывающей промышленности, особенно при использовании систем электропокраски. Причина в том, что они обеспечивают лучшую коррозионную стойкость и адгезию краски, чем фосфаты железа, в более жестких условиях.