Система попередньої обробки E-coat Painting System Лінія електронного покриття

Катодне епоксидне електропокриттяє еталоном стійкості до корозії. Широко використовуються в автомобільній промисловості та промисловості автомобільних запчастин, вони забезпечують чудову стійкість до сольового туману, вологи та циклічної корозії. Однак технології катодної епоксидної смоли зазвичай вимагають, щоб верхнє покриття було захищене від сонячного світла. Ароматичні епоксидні покриття особливо схильні до крейдування та деградації під дією ультрафіолетових компонентів сонячного світла.

Катодне акрилове електропокриттядоступний у широкому діапазоні блиску та кольорів для максимальної довговічності зовнішнього вигляду, збереження блиску, збереження кольору та захисту від корозії. Ці продукти використовуються як одношарове фінішне покриття в сільському господарстві, газонах і садах, побутовій промисловості та промисловості для кондиціонування повітря.

Катодні акрилові електропокриття зазвичай використовуються в тих сферах, де потрібні стійкість до ультрафіолетового випромінювання та захист від корозії чорних підкладок (сталі). Катодні акрили також використовуються там, де потрібні світлі кольори.

Процес електропокриття можна розділити на чотири окремі секції:

• Попередня обробка

• Бак E-coat і допоміжне обладнання

• Після полоскання

• Сушильна піч

У типовому процесі електронного покриття деталі спочатку очищаються та попередньо обробляються фосфатним конверсійним покриттям, щоб підготувати деталь до електропокриття. Потім деталі занурюють у ванну для фарбування, де постійний струм подається між деталями та «проти електродом». Фарба притягується до деталі електричним полем і осідає на деталі. Деталі виймають із ванни, промивають, щоб відновити невідкладені тверді частинки фарби, а потім запікають, щоб фарба затверділа.

Перед нанесенням лакофарбової плівки більшість металевих поверхонь проходять попередню обробку, що зазвичай передбачає нанесення конверсійного покриття.

Типовий процес попередньої обробки e-coat складається з наступних етапів:

1) Очищення (один або кілька етапів)

2) Полоскання

3) Кондиціонування

4) Конверсійне покриття

5) Полоскання

6) Долікування

7) Промивання деіонізованою водою.

Процеси фосфатування можна розділити на два типи: фосфат заліза та фосфат цинку. Фосфат заліза був обраним процесом для застосувань, де загальна вартість переважає над потребами продуктивності. Оскільки фосфати заліза є тоншими покриттями, ніж фосфати цинку, і містять лише іон металу підкладки, що обробляється, вони забезпечують меншу стійкість до корозії порівняно з системою фосфату цинку. Однак, оскільки екологічні обмеження щодо важких металів стають дедалі жорсткішими, покриття з фосфату заліза в поєднанні з ретельною додатковою обробкою може запропонувати життєздатну альтернативу, яка все ще відповідає необхідним корозійним характеристикам. Фосфати цинку стали переважною обробкою перед фарбуванням у металообробній промисловості, особливо з використанням систем фарбування електропокриттям. Причина полягає в тому, що вони забезпечують кращу стійкість до корозії та кращу адгезію фарби, ніж фосфати заліза за більш складних умов.